خطوط تولید اتصالات

دستگاه های تزریق اتصالات پلاستیکی و تولید اتصالات فولادی

اتصالات لوله مثل زانو و سه راهی جزئی از لوله کشی هستند که در تغییر جهت جریان کمک می کنند. تغییرات سایز لوله همچون کاهش دهنده ها و سه راهی کاهش دهنده هستند.کوپلر ها اجزای مختلف را به هم وصل کرده و انواعی از اتصالات مانند درپوش ها جریان را متوقف میکند.

خط تولید اتصالات تک لایه، پی وی سی، پلی اتیلن، فولادی و برنجی

انواع مختلفی از اتصالات لوله وجود دارد که در لوله کشی مورد استفاده قرار می گیرد. اتصالات لوله ای که در کار لوله کشی مورد استفاده قرار می گیرند : زانو ، سه راهی ، ;کاهش دهنده ، مهره ماسوره ، کوپلر ، چهار راه ، درپوش ، پلاگ، بوش، مفصل گسترش، آداپتورها، اولت ( Weldolet, Sockolet, Elbowlet, Thredolet, Nipolet, Letrolet, Swepolet) شیر؛ پیچ، دریچه بخار، . Long Radius Ben

ماشین آلات تزریق پلاستیک پی وی سی، پلی پروپیلن و اتصالات پلی اتیلن

اتصالات فولادی چگونه ساخته می شود؟

اتصالات لوله Buttweld متشکل از زانو  شعاع طولانی ، کاهنده فشرده کننده ، گیربکسهای غیر عادی و وسایل جانبی و غیره است. اتصالات استیل ضدزنگ و فولاد کربن جوشکاری قسمت مهمی از سیستم لوله کشی صنعتی برای تغییر جهت ، انشعاب یا اتصال مکانیکی تجهیزات به سیستم هستند. اتصالات Buttweld در اندازه های جزئی لوله های با فهرست مشخصی فروخته می شوند. ابعاد و تحمل اتصالات BW مطابق استاندارد ASME B16.9 تعریف شده است.

اتصالات لوله جوش با فرآیند شکل گیری گرم ساخته شده است که شامل خم شدن و شکل دهی به شکل است. ماده اولیه اتصالات جوش انتهایی لوله ای است که طول آن برش داده می شود ، با استفاده از قالب ها گرم می شود و در قالب های خاص شکل می گیرد. عملیات حرارتی همچنین برای از بین بردن باقیمانده ها و به دست آوردن خواص مکانیکی مورد نظر انجام می شود.

فرآیندهای بی شماری برای ساخت اتصالات جوش لب به لب وجود دارد که چندین نمونه به شرح زیر ذکر شده است.روش اکستروژن (فرم دهی گرم)

فرآیند اکستروژن گرم شامل محصور کردن یک قطعه فلز ، گرم شده تا دمای فورج ، در محفظه ای به نام “ظرف” است که در یک انتها با باز کردن شکل، قسمت مورد نظر به پایان رسیده و از طرف مقابل ظرف فشار به آن وارد میشود.

تولید زانو به روش Mandrel (فرم دهی گرم)

یکی از متداول ترین روش های ساخت برای تولید زانو از لوله ها است. پس از گرم کردن مواد اولیه ، آن را بر روی قالب به نام “مندرل” فشار می دهیم که باعث می شود لوله به طور همزمان گسترش و خم شود.

تولید کچ جوشی به روش پرسی

دستگاه های تولید اتصالات استیل و گاز، تک لایه و پنج لایه

یکی از متداول ترین روش های تولید درپوش ، جایی که صفحه به صورت دایره ای بریده می شود و با طراحی عمیق شکل می گیرد.

فورج مواد ممکن است در زیر چکشها ، در پرسهای مکانیکی و پاششها یا با روشی معروف به فورج رول انجام شود. فشار دادن به طور کلی شامل تولید محصولات فورج در پرس هیدرولیک است. اکستروژن معمولاً در دستگاههای هیدرولیکی انجام می شود که فولاد داغ را از طریق قالب می کشاند. نورد در کارخانجات نورد به انواع مختلفی انجام می شود. دو دلیل اصلی برای تشکیل فلز در دماهای بالا (کار گرم) کاهش بارهای تشکیل دهنده از طریق کاهش مقاومت فولاد در برابر تغییر شکل و ایجاد ساختارهای متالورژیکی ترجیحی برای استحکام و انعطاف پذیری محصولات نهایی است. مناسب ترین روش تولید یک محصول با در نظر گرفتن مواد ، اندازه ، شکل ، استفاده ، استانداردها و سایر خصوصیات آن انتخاب میشود.تولید اتصالات پلیمری (پلی اتیلن – پلی پروپیلن)

بستن: قبل از تزریق مواد به قالب ، ابتدا باید دو نیمه قالب توسط واحد بستن، بسته شود. هر نیمی از قالب به دستگاه قالب گیری تزریق متصل شده و نیمی از آن اجازه حرکت دارد. واحد بستن هیدرولیکی ، نیمی از قالب را به هم فشار می دهد و برای جلوگیری از بسته نگه داشتن قالب در هنگام تزریق ، نیروی کافی را اعمال می کند. زمان لازم برای بستن قالب به دستگاه بستگی دارد – ماشینهای بزرگتر برای این کار به زمان بیشتری نیاز دارند. این زمان را می توان از زمان چرخه خشک دستگاه تخمین زد.

تزریق: مواد پلاستیکی خام ، معمولاً به صورت گلوله ، در دستگاه قالب گیری تزریق تغذیه می شود و توسط واحد تزریق به سمت قالب حرکت میکند. در طی این فرایند ، مواد در اثر حرارت و فشار ذوب می شوند. سپس پلاستیک مذاب خیلی سریع وارد قالب می شود و بسته های فشار را تشکیل می دهد و مواد را نگه می دارد. مقدار ماده ای که تزریق می شود به اصطلاح شات گفته می شود. محاسبه دقیق زمان تزریق به دلیل پیچیده  بودن فرایند و تغییر جریان پلاستیک مذاب به داخل قالب دشوار است. با این حال ، زمان تزریق را می توان با میزان ضربه ، فشار تزریق و قدرت تزریق تخمین زد.

خنک کننده: پلاستیک مذاب که درون قالب قرار دارد به محض تماس با سطوح قالب داخلی شروع به سرد شدن می کند. با خنک شدن پلاستیک ، مطابق با شکل قالب فرم میگیرد. اما ممکن است در روند خنک شدن برخی از قسمت ها کوچک شوند. بسته بندی مواد در مرحله تزریق باعث می شود مواد اضافی داخل قالب ریخته شوند و میزان انقباض قابل مشاهده را کاهش دهند. تا تمام شدن زمان لازم برای خنک شدن قالب نمیتواند باز شود. زمان خنک کننده را می توان از چندین خاصیت ترمودینامیکی پلاستیک و حداکثر ضخامت دیواره آن تخمین زد.

تخلیه: پس از گذشت زمان کافی ، ممکن است قسمت خنک شده توسط سیستم تخلیه که به نیمه عقب قالب وصل شده است از قالب خارج شود. با باز شدن قالب ، از مکانیسمی برای بیرون کشیدن بخشی از قالب استفاده می شود. برای بیرون کشیدن قسمت باید نیرو اعمال شود زیرا هنگام خنک شدن قسمت کوچک می شود و به قالب می چسبد. به منظور تسهیل در تخلیه قسمت ، می توان ماده ترشح قالب را بر روی سطوح حفره قالب قبل از تزریق مواد اسپری کرد. زمان لازم برای باز کردن قالب و بیرون کشیدن قسمت را می توان از زمان چرخه خشک دستگاه برآورد کرد و باید زمان آن را داشته باشد تا ابتدا از قالب خارج شود و بعد از خارج شدن قسمت ، قالب را می توان بست تا شات بعدی تزریق شود.

پس از چرخه قالب گیری تزریق ، به طور معمول مقداری پردازش مورد نیاز است. در حین خنک شدن ، مواد موجود در کانالهای قالب بهم متصل می شوند. این ماده اضافی به همراه هرگونه فلاش که رخ داده است ، باید بطور معمول با استفاده از برش ، از قسمت آن جدا شود. برای بعضی از انواع مواد مانند گرمانرم ها ، مواد اضافه ای که از این پیرایش حاصل می شود ، می توان با قرار دادن در یک چرخ پلاستیکی موسوم به ماشینهای regrind یا گرانولاتورها را بازیافت کرد ، که مواد زاید را دوباره به گلوله تبدیل می کند. به دلیل تخریب برخی از خواص مواد ، باید با ماده خام در نسبت مناسب جهت تنظیم مجدد مخلوط شود تا در فرآیند قالب گیری تزریق مجدداً مورد استفاده قرار گیرد.